مقاله چاپ گود و سیلندر سازی
(نظرات شما کلیدی است برای موفقیت ما)
((مطالب خود را برای ما ارسال کنید تا با نام خود در مقاله چاپ قرار دهیم ))
صنعت سیلندر سازی
با توجه به توسعه و رشد صنعت چاپ در كشور و همچنین نصب ماشین آلات متعدد چاپ رول ، كمبود واحدی جهت پشتیبانی و ساخت سیلندر های مورد نیاز این ماشین آلات احساس می شد لذا مدیریت گروه صنعتی ایران زمین با بكار گیری از سالها تجربه و بهره گیری از تكنولوژی پیشرفته سیلندر سازی در فضایی مناسب اقدام به راه اندازی واحدی خود كفا نمود تا بتواند با هدف قطع وابستگی و ارائه خدمات ، پشتوانه ای مطمئن برای صنعت چاپ ایران باشد.
واحد مذكور سازنده انواع :
1- سیلندرهای چاپ هلیو گراور جهت چاپ بسته بندی ، چاپ سفره و پارچه
2- سیلندرهای ترامه جهت لامیناسیون و وارنیش
3- آنیلوكسهای كرومی چاپ فلكسو با عمقها و زوایای مختلف
ساخت سیلندرهای فوق تا عرض 1700 میلیمتر و به دو روش الكترونیكی( لیزری) و شیمیایی انجام میشود.
واحد حكاكی الكترونیكی :
در این واحد حكاكی با بهره گیری از ماشینهای دقیق با كیفیت مطلوب و سرعت قابل ملاحظه ای انجام میشود.
از خصوصیات بارز این روش یكنواختی و دقت می باشد كه قابل قیاس با روش شیمیایی موجود نمی باشد .
بعد از حكاكی تمام سیلندرها با دستگاه های پیشرفته از جمیع جهات كنترل شده تا خطا به حداقل كاهش یابد .
واحد طراحی :
ایران زمین با كادری مجرب و متخصص و با استفاده از پیشرفته ترین شبكه و نرم افزار های جدید كامپیوتری خدمات خود را در سطح كیفی بالایی عرضه می نماید .
طراحی برتر ، سرعت و كیفیت متمایز ، از اهداف این واحد می باشد .
واحد سنگ و پولیش :
در این واحد سطح آبكاری شده با دقتی در حد میكرون توسط ماشین آلات حساس پرداخت شده تا سیلندر به اندازه مورد نظر رسیده و زبری سطح ایده آل جهت حكاكی ایجاد شود .
واحد تراشكاری :
ساخت بدنه آهنی از مهمترین بخش در این صنعت می باشد كه این مهم در انواع مختلف سیلندر با عرضها و نقشهای متفاوت در واحد تراشكاری انجام میشود .
ماشین آلات پیشرفته تراشكاری دقت در ساخت تا صدم میلیمتر را فراهم می آورند .
واحد آبكاری :
آبكاری واحدی است كه پایه مناسبی را جهت حكاكی بوجود می آورد .
وانهای پیشرفته آبكاری به همراه آزمایشگاههای مجهز تضمین كننده سطحی مناسب برای حكاكی یكنواخت می باشد
ساخت سیلندر روتوگراور با استفاده از پرتو لیزر
امروزه، استفاده از روش لیزر مستقیم (DLS) برای ساخت سیلندر رتوگراور به سرعت در حال گسترش است.
در این فرآیند با آبکاری لایههای روی و کرم، دوام و ساختار مناسب برای چاپ گراور حاصل گردیده و با استفاده از شیوه جدید پردازش تصویر(SHC) ، شکل هندسی حفرهها و در نتیجه ترام حاصل از آنها، کاملاً بهینه گردیده است. کنترل فعال و مداوم متغیرهای پرتو لیزر، توانایی ایجاد حفرههایی با سطح و عمق کاملاً مستقل را فراهم کردهاند.
فرآیند آبکاری الکترو شیمیایی با فلزات روی و کرم نیز، پیشرفت نموده است. با استفاده از نوع جدید کاتالیزور و الکترولیت عادی، سطح روی با لایهای از کرم پوشش داده میشود. این ساختار روی - کرم قابل مقایسه با لایه مس - کرم در سیلندرهای معمول میباشد.
روش لیزر مستقیم، بدون تماس
در این روش که اجزای اصلی ابزار آن در تصویر یک نمایش داده شده است، اطلاعات تصویر از طریق انرژی حرارتی حاصل از ضربه پرتو لیزر، مستقیماً به لایه روی منتقل میشود.
ضربان پرتو لیزر با سرعتی تا هفتاد هزار بار در ثانیه، باعث تبخیر نقطهای فلز روی و ایجاد حفره میگردد.
برای دقت عمل و استمرار آن، مواد زاید عملیات، توسط گردش هوای پیشبینی شده از محیط کار به ***** غبارزدایی، منتقل میگردند.
با استفاده از روش سیلندرسازی لیزری بدون تماس احتمال هر گونه خوردگی ابزار از بین رفته و امکان تکرارپذیری بینقص افزایش مییابد.
آمادهسازی و پردازش دادهها - روش لیزر مستقیم در گستره وسیعی از محیطهای اطلاعاتی قابل اجرا بوده و با انواع فرمتها مانند،PS، PDF یا TIFF سازگار میباشد.
پردازش نهایی جهت حکاکی، پس از مرحله تفکیک رنگ انجام میپذیرد و برای کسب نتیجه بهتر از انتقال بیواسطه، تمامی دادهها باید به صورت دیجیتال قابل حصول باشند. حکاکی حفرههای گرد در مرحله ترامگذاری، امکان استفاده از زوایای متنوع را مقدور میسازد و از تطابق فاصله ردیفهای مجاور، زوایا مشخص میگردند.
مجموعهای از عدسیهای قابل تنظیم، دستیابی به ریزنگاری (رزولوشن) مابین ۷۰ تا ۴۰۰ خط بر سانتیمتر را میسر میسازد. (۱۷۸ تا ۱۰۱۶ خط بر اینچ).
شکل دادن به حفرههای- SHC ابعاد پرتو لیزر و انرژی حاصل از آن، شکل هندسی حفرهها را تعریف مینمایند.
روش حکاکی با لیزر در حالت عادی، توانایی تنظیم انرژی حاصل از ضربه را دارد و با توجه به ریزنگاری انتخابی، ابعاد پرتو، از پیش تعریف شده میباشند و از این رو، ابعاد حفره نتیجه مستقیم شکل مشخصی از پرتو در نقطه تمرکز آن میباشد.
روشهای پیشرفتهتر استفاده از حفرههای SHC ، توانایی تنظیم هر دو عامل تأثیرگذار پرتو لیزر، یعنی ابعاد و انرژی را دارا میباشند. این تکامل بدین معناست که میتوان در ایجاد یک حفره، میزان عمق و سطح آن را آزادانه کنترل نمود. بدین ترتیب عملاً یک بعد دیگر قابل استفاده در فضای چاپ به وجود میآید و ما میتوانیم انواع مختلفی از درصدهای ثابت پوشش سطحی داشته باشیم.
به عنوان مثال برای ترام پنجاه درصد با ضخامتهای مخلتف پوشش مرکب و با شفافیتهای مختلف مرکب (Trancparency) مفاهیم جدیدی تعریف میگردند.
با توجه به سرعت بسیار بالای این روش، بهینهسازی انتقال مرکب برای هر میزان تونالیته میتواند جداگانه انجام گیرد.
چاپخانه رتوگراور انتشاراتی با استفاده از حفرههای SHC میتواند مقدار حکاکی سیلندرها را از ۷۰ تا ۹۰ خط بر سانتیمتر اختیار کند.
ابعاد حفرهها نیز با توجه به مقیاس تونالیته، میتواند از عمق تنها چند میکرون و عرض ۲۵ میکرون در نواحی روشن تا حداکثر عمق ۳۵ و عرض ۱۴۰ میکرون در نواحی کاملاً متراکم متغیر باشند.
چرخه ساخت سیلندر با روش لیزر مستقیم - لایه روی، حامل اطلاعات تصویر و ماده پایه در فرآیند سیستم لیزر مستقیم میباشد.
لایه نازکی از فلز روی با استفاده از آبکاری بر روی سیلندر پوشیده از مس قرار میگیرد. اقتصادیترین شکل این عمل، تشکیل نازکترین پوشش از روی، با ضخامت تنها ۵۵ میکرون یعنی تنها ۱۵ میکرون، بیش از حداکثر عمق حفرهها میباشد.
سیلندر پوشش داده شده با روی در حین حکاکی لیزری با سنگ محور، برای حصول به بهترین کیفیت سطح، کاملاً صیقلی میگردد.پس از حکاکی، سیلندر کاملاً تمیز شده و سطح آن توسط فلز کرم، تا ضخامت ۶ الی ۸ میکرون پوشش داده میشود. این عمل در دمای ۶۲ درجه سانتیگراد با الکترولیت کرم (CR۶۲۴TD)، که با سیلندرهای پایه مس نیز هماهنگ میباشد، انجام میپذیرد.سپس سطح کار تا دستیابی به همواری مورد نظر پرداخت میگردد.
جهت استفاده مجدد از لاشه سیلندر، لایههای کرم و روی از سطح آن به صورت مکانیکی برداشته شده، سطح پایه مس برای کار بعدی آماده میگردد.
نظارت دقیق بر شرایط چاپ - روش لیزر مستقیم از محدودیتها و لغزشهای روشهای الکترومکانیکی و شیمیایی حکاکی سیلندر مبراست.
با این روش میتوان دیواره حفرهها را با بهترین شکل ممکن تولید نمود و حتی قادر میگردیم دیواره حفرهها را برش دهیم.
یک پردازشگر بسیار کارآمد تصویر میتواند با همپوشانی، چندین حفره خیلی کوچک را ترکیب کرده به یک مجموعه خوشهای تبدیل نماید. این امر اجازه میدهد که به بالاترین رزولوشن تعریف شده با بهترین پردازش ترکیبی تصویر دست یافت.
این ترکیب بالاخص در چاپ بستهبندی، فوقالعاده مهم است. تجربه نشان میدهد با استفاده از سیلندرهای ساخته شده به روش لیزر مستقیم (DLS) میتوان به بالاترین سرعت و وسیعترین طیف رنگ در چاپ دست یافت.
ـ مزایا
با این روش ساخت سیلندر به دور از هرگونه عمل سایشی انجام یافته و توانایی تکرار تولیدات با کیفیت را میسر میسازد و همچنین هیچگونه تنظیم مکانیکی و یا آمادهسازی دستی، ضروری نمیباشد.
در نهایت بزرگترین مزیت در چاپخانه مشاهده میشود و آن حصول به بالاترین کیفیت چاپ همراه با کمترین باطله و مصرف اقتصادی مرکب میباشد.
روش ساخت سیلندر با پرتو لیزر مستقیم (DLS) در صنعتچاپ گراور انتشارات کاربرد روزافزون یافته است. با کنترل مستقل ابعاد هندسی حفرههای سیلندر، اکنون میتوان اشکال کاملاً جدیدی به آنها داده و روند انتقال مرکب را دگرگون نمود.
کارایی صنعت سیلندر سازی دیجیتال و دانش فنی حاصل از این پیشرفتها منجر به تولید مرکبهای جدیدی شده است که سرعت چاپ و کیفیت رنگها را در چاپ گراور باز هم بالاتر میبرد.
گروه چاپهای تماسی:
دسته بندی روشهای چاپی بر اساس تماسی و غیر تماسی سابقهی چندانی ندارد. این اصطلاح از زمانی به كار گرفته شد كه روشهای چاپ جدیدی ابداع شدند كه بدون تماس با سطح چاپ شونده عمل چاپ را انجام میدهند.
چاپهای تماسی بر اساس فرم چاپ و نحوهی انتقال مركب به چهار گروه تقسیم میشوند:
1-گود(مانند هلیو گراور و چاپ پد)
2-برجسته(مانند لترپرس و فلكسو گراوی)
3-صاف(مانند افست و چاپ سنگی)
4-توری(مانند سیلك اسكرین و استنسیل)
گروه اول; چاپهای گود
به طور كلی چند نوع چاپ در گروه چاپ های گود قرار میگیرد:
1-روتو گراور
2-هلیو گراور
3-هلیو تایپ
4-انتا گلیو
5-پد چاپ
گراور
چاپ گراور از دسته چاپ های گود است. در چاپ گود سطحی آن قسمتی كه باید چاپ شود فرورفته تر از قسمتهای دیگر است.
مركب چاپ گراور دارای ویسكوزیته پایین و بسیار روان میباشد. این مركب درون محفظه ای قرار دارد كه سیلندر حكاكی شدهی چاپ گراور از این محفظه عبور میكند و حفرههای(سلولها) موجود در آن پر از مركب میشود. سپس تیغه ای به نام Doctor blade مركب اضافی را از روی سطوح بدون تصویر پاك میكند. این سیلندر اكنون آمادهی چاپ بر روی كاغذ است.
حفرههای موجود داخل سیلندر چاپ از طریق اسید كاری بوجود میآیند. در ساخت سیلندر، هر كجا كه میخواهیم بیشتر حكاكی شود ژلاتین كمتری زده میشود و بر عكس. سپس سیلندر را درون محفظهی اسید قرار میدهند.
عملیات حكاكی كردن بر روی سیلندر بسیار گران و پیچیده است. این عملیات شامل نور دادن به سطح حساس به نور، ظهور و اسید كاری حفرهها با مواد شیمیایی است(سطح سیلندر از جنس مس قابل حكاكی است.)
البته امروزه دستاورد های جدید باعث شده است كه عملیات حكاكی و آماده سازی سیلندرها به صورت دیجیتالی انجام شود كه این باعث كاهش زمان آماده سازی، دقیق تر و ارزان تر شدن این فرایند شده است.
حفرهها كه در حقیقت بوجود آورندهی تصاویر هستند در خطوط قاعده مندی كنده كاری میشوند(عموما 60 خط در سانتیمتر). دانسیتهی رنگ ها متناسب با حجم و تودهی مركب گرفته شده و عمق حفرهها میباشد.
سه روش برای ایجاد حفرهها وجود دارد:
1- نوع تلفیقی; عمق متفاوت و سطح متفاوت
2- عمق متفاوت باشد و فاصلهی حفره ها از هم ثابت باشد. برای مثال حفرههایی كه نقاط تیره را بوجود میآورند 40 میكرون و نقاط روشن دارای عمق 2 میكرون باشند.
3- عمق حفره ها در همه جا یكسان باشد و فاصلهی آنها متفاوت
فواید چاپ گراور:
1-سرعت بالا
2-مناسب برای چاپهای پیوسته
3-كیفیت چاپ در مقایسه با تیراژ بسیار مناسب است
4-ضایعات بسیار پایین
5-كیفیت بالای رنگ
اشكالات چاپ گراور:
1-در چاپ گراور تصاویر بر روی خود سیلندر حك میشود كه این سبب هزینهی بالای انبارداری است.
2-هزینهی بسیار بالای تهیهی پلیت به معنی ایناست كه تیراژ باید حداقل بالای 300000 باشد.
3-زمان لازم برای ساخت سیلندر بسیار زیاد و تصحیح ان بسیار مشكل است
4-هزینهی ساخت سیلندر در مقایسه با سایر چاپ ها بیشتر است.
روش گراور برای چاپ مجلات گرانبها، كاتالوگ های با كیفیت و تیراژ بالا، انواع پلاستیكهای چند لایه، رول كاغذ، تمبر، شكلات، سیگار، اسكناس و ... مناسب است.


