هلیوگراور یا همان روتوگراور، هر چند مراحل آماده سازی این نوع چاپ بسیار گرانتر از انواع دیگر چاپ مثل افست و فلکسو میباشد، اما برای چاپ ایده آل به شکل رول بر روی BOPP و موادی از این قبیل، برای شما بهترین انتخاب محسوب میشود.

بخصوص اینکه مصرف لفافهایی از این نوع برای کارخانجات تولیدی همیشگی و با تیراژ بالا باشد. دلیل آن هم این است که با سیلندر تهیه شده، و میتوان در تیراژ میلیونی چاپ کرد در حالی که در روش افست برای تیراژهای بالا بایستی زینکهای مجدد تهیه کرد.

مراحل انجام:

در این شیوه چاپ، پس از مراحل طراحی به مرحله ساخت سیلندر میرسیم که نقوش و تصاویر را به لفاف منتقل میکند. امروزه سیلندرهای چاپ هلیو به دو روش الکترومکانیکی و روش لیزری تهیه میشود. در هر دو روش، طرح و نقوش بر روی سیلندر که معمولا از فلزی سخت، با لایه ای پوشیده از مس میباشد، حک میشود. توجه کنید که ترامهای چاپ هلیو که به شکل حفره هایی در سطح سیلندر ایجاد میشود، برخلاف چاپ افست که ترامها اندازه های مختلفی میگیرند، یک اندازه هستند. شکل ترام در روی سیلندرهای هلیو اغلب به شکل آجری یا لانه زنبوری است. در اینجا نیز برای هر رنگ چاپ یک سیلندر مجزا تهیه میشود. ماشین چاپ هلیو همانند ماشین فلکسو از بخش رول بازکن – چاپ – خشک کنها و رول جمع کن تشکیل شده است. در چاپ افست اندازه ترام در نقاط پررنگ بزرگتر و در نقاط کم رنگ کوچکتر است، در حالی که ترام در چاپ هلیو بر روی سیلندر یک اندازه است. اما درصدهای بالاتر بر روی سیلندر، حفره هایی گودتر نسبت به درصدهای پایینتر ترام دارند. در قسمت چاپ، مخزن مرکب، سیلندر حکاکی شده، تیغه داکتر بلید و سیلندر چاپ یا سیلندر فشار را داریم. لفاف رول در مسیر حرکت بطرف قسمت چاپ می آید. بخشی از سیلندر حکاکی شده، درون مخزن مرکب قرار دارد، با حرکت سیلندر، مرکب اضافه توسط تیغه داکتر بلید از روی سطح آن برداشته میشود و در ادامه لفاف که بر بستر سیلندر چاپ یا سیلندر فشار حرکت میکند با سیلندر حکاکی شده که اکنون در حفره های آن ( ترامها) مرکب قرار گرفته است تماس یافته و نقش بر روی آن ثبت میشود. سپس لفاف که اکنون یک رنگ بر روی آن چاپ شده است از درون خشک کن حرکت کرده و به برج رنگ دیگر میرود و در آنجا نیز مراحل فوق تکرار میشود.

مواد قابل چاپ:

انواع کاغذ و مقوا، فیلمهای پلاستیکی (سلفون، پلی پروپیلن، نایلون، پلی استر، پی وی دی سی، پلی اتیلن، ونیل و ...)، فویل (متالایز)، پارچه

اشکال قابل چاپ:

به شکل رول

کالاهای چاپ شده با این روش:

لفاف فیلمی(سبزیجات، دستمال کاغذی)، چتر، پرده حمام، کیسه های دستی تبلیغاتی، لفاف پوشک بچه، حوله های کاغذی، دستمال توالت، لفافهای شرینک، لفافهای بسته بندی پفک نمکی، چیپس، صابون و ...

نکات قابل توجه:

1) مراحل تکمیلی: پوشش UV و ...، لمینیت، برش در ابعاد مورد درخواست، ساخت کیف دستی و ...
2) در زمان استفاده از سیستم لیزری، تهیه فیلم نگاتیو حذف میشود و از فایل اصلی سیلندر حکاکی شده تهیه میگردد.
3) چاپ بر روی موادی مقاوم که پوششی مناسب برای بسته بندی محسوب میشوند، یکی از ویژگیهای این شیوه است.
4) حداقل تیراژ: 4 تن
5) امکان چاپ نوع نقش: خطی و تنپلات و ترام و عکس و ترکیبی CMYK
6) هزینه تهیه کلیشه کمی بیش از فیلم و زینک در چاپ افست است اما چون تیراژ چاپ در سیستمهای چاپ رول بالاست، هزینه هر لفاف پایینتر از چاپ افست خواهد بود.

ساخت سیلندر روتوگراور با استفاده از پرتو لیزر

روش حکاکی با لیزر در حالت عادی، توانایی تنظیم انرژی حاصل از ضربه را دارد و با توجه به ریزنگاری انتخابی، ابعاد پرتو، از پیش تعریف شده می‌باشند و از این رو، ابعاد حفره نتیجه مستقیم شکل مشخصی از پرتو در نقطه تمرکز آن می‌باشد.


● لیزر مستقیم در چاپ رتوگراور
امروزه، استفاده از روش لیزر مستقیم(۱ (DLS) ( برای ساخت سیلندر رتوگراور به سرعت در حال گسترش است.
در این فرآیند با آبکاری لایه‌های روی و کرم، دوام و ساختار مناسب برای چاپ گراور حاصل گردیده و با استفاده از شیوه جدید پردازش تصویر(۲ SHC (، شکل هندسی حفره‌ها و در نتیجه ترام حاصل از آن‌ها، کاملاً بهینه گردیده است. کنترل فعال و مداوم متغیرهای پرتو لیزر، توانایی ایجاد حفره‌هایی با سطح و عمق کاملاً مستقل را فراهم کرده‌اند.
فرآیند آبکاری الکترو شیمیایی با فلزات روی و کرم نیز، پیشرفت نموده است. با استفاده از نوع جدید کاتالیزور و الکترولیت عادی، سطح روی با لایه‌ای از کرم پوشش داده می‌شود. این ساختار روی - کرم قابل مقایسه با لایه مس - کرم در سیلندرهای معمول می‌باشد.

● روش لیزر مستقیم، بدون تماس‌
در این روش که اجزای اصلی ابزار آن در تصویر یک نمایش داده شده است، اطلاعات تصویر از طریق انرژی حرارتی حاصل از ضربه پرتو لیزر، مستقیماً به لایه روی منتقل می‌شود.
ضربان پرتو لیزر با سرعتی تا هفتاد هزار بار در ثانیه، باعث تبخیر نقطه‌ای فلز روی و ایجاد حفره می‌گردد.
برای دقت عمل و استمرار آن، مواد زاید عملیات، توسط گردش هوای پیش‌بینی شده‌ از محیط کار به ***** غبارزدایی، منتقل می‌گردند.
با استفاده از روش سیلندرسازی لیزری بدون تماس احتمال هر گونه خوردگی ابزار از بین رفته و امکان تکرارپذیری بی‌نقص افزایش می‌یابد.
آماده‌سازی و پردازش داده‌ها - روش لیزر مستقیم در گستره وسیعی از محیط‌های اطلاعاتی قابل اجرا بوده و با انواع فرمت‌ها مانند،PS، PDF یا TIFF سازگار می‌باشد.
پردازش نهایی جهت حکاکی، پس از مرحله تفکیک رنگ انجام می‌پذیرد و برای کسب نتیجه بهتر از انتقال بی‌واسطه، تمامی داده‌ها باید به صورت دیجیتال قابل حصول باشند. حکاکی حفره‌های گرد در مرحله ترام‌گذاری، امکان استفاده از زوایای متنوع‌ را مقدور می‌سازد و از تطابق فاصله ردیف‌های مجاور، زوایا مشخص می‌گردند.
مجموعه‌ای از عدسی‌های قابل تنظیم، دستیابی به ریزنگاری (رزولوشن) مابین ۷۰ تا ۴۰۰ خط بر سانتی‌متر را میسر می‌سازد. (۱۷۸ تا ۱۰۱۶ خط بر اینچ).
شکل دادن به حفره‌های- SHC ابعاد پرتو لیزر و انرژی حاصل از آن، شکل هندسی حفره‌ها را تعریف می‌نمایند.
روش حکاکی با لیزر در حالت عادی، توانایی تنظیم انرژی حاصل از ضربه را دارد و با توجه به ریزنگاری انتخابی، ابعاد پرتو، از پیش تعریف شده می‌باشند و از این رو، ابعاد حفره نتیجه مستقیم شکل مشخصی از پرتو در نقطه تمرکز آن می‌باشد.
روش‌های پیشرفته‌تر استفاده از حفره‌های SHC ، توانایی تنظیم هر دو عامل تأثیرگذار پرتو لیزر، یعنی ابعاد و انرژی را دارا می‌باشند. این تکامل بدین معناست که می‌توان در ایجاد یک حفره، میزان عمق و سطح آن را آزادانه کنترل نمود. بدین ترتیب عملاً یک بعد دیگر قابل استفاده در فضای چاپ به وجود می‌آید و ما می‌توانیم انواع مختلفی از درصدهای ثابت پوشش سطحی داشته باشیم.
به عنوان مثال برای ترام پنجاه درصد با ضخامت‌های مخلتف پوشش مرکب و با شفافیت‌های مختلف مرکب (Trancparency) مفاهیم جدیدی تعریف می‌گردند.
با توجه به سرعت بسیار بالای این روش، بهینه‌سازی انتقال مرکب برای هر میزان تونالیته می‌تواند جداگانه انجام گیرد.
چاپخانه رتوگراور انتشاراتی با استفاده از حفره‌های SHC می‌تواند مقدار حکاکی سیلندرها را از ۷۰ تا ۹۰ خط بر سانتی‌متر اختیار کند.
ابعاد حفره‌ها نیز با توجه به مقیاس تونالیته، می‌تواند از عمق تنها چند میکرون و عرض ۲۵ میکرون در نواحی روشن تا حداکثر عمق ۳۵ و عرض ۱۴۰ میکرون در نواحی کاملاً متراکم متغیر باشند.
چرخه ساخت سیلندر با روش لیزر مستقیم - لایه روی، حامل اطلاعات تصویر و ماده پایه در فرآیند سیستم لیزر مستقیم می‌باشد.
لایه نازکی از فلز روی با استفاده از آبکاری بر روی سیلندر پوشیده از مس قرار می‌گیرد. اقتصادی‌ترین شکل این عمل، تشکیل نازک‌ترین پوشش از روی، با ضخامت تنها ۵۵ میکرون یعنی تنها ۱۵ میکرون، بیش از حداکثر عمق حفره‌ها می‌باشد.
سیلندر پوشش داده شده با روی در حین حکاکی لیزری با سنگ محور، برای حصول به بهترین کیفیت سطح، کاملاً صیقلی می‌گردد.پس از حکاکی، سیلندر کاملاً تمیز شده و سطح آن توسط فلز کرم، تا ضخامت ۶ الی ۸ میکرون پوشش داده می‌شود. این عمل در دمای ۶۲ درجه سانتی‌گراد با الکترولیت کرم (CR۶۲۴TD)، که با سیلندرهای پایه مس نیز هماهنگ می‌باشد، انجام می‌پذیرد.سپس سطح کار تا دستیابی به همواری مورد نظر پرداخت می‌گردد.
جهت استفاده مجدد از لاشه سیلندر، لایه‌های کرم و روی از سطح آن به صورت مکانیکی برداشته شده، سطح پایه مس برای کار بعدی آماده می‌گردد.
نظارت دقیق بر شرایط چاپ - روش لیزر مستقیم از محدودیت‌ها و لغزش‌های روش‌های الکترومکانیکی و شیمیایی‌ حکاکی سیلندر مبراست.
با این روش می‌توان دیواره حفره‌ها را با بهترین شکل ممکن تولید نمود و حتی قادر می‌گردیم دیواره حفره‌ها را برش دهیم.
یک پردازشگر بسیار کارآمد تصویر می‌تواند با هم‌پوشانی، چندین حفره خیلی کوچک را ترکیب کرده به یک مجموعه خوشه‌ای تبدیل نماید. این امر اجازه می‌دهد که به بالاترین رزولوشن تعریف شده با بهترین پردازش ترکیبی تصویر دست یافت.
این ترکیب بالاخص در چاپ بسته‌بندی، فوق‌العاده مهم است. تجربه نشان می‌دهد با استفاده از سیلندرهای ساخته شده به روش‌ لیزر مستقیم (DLS) می‌توان به بالاترین سرعت و وسیع‌ترین طیف رنگ در چاپ دست‌ یافت.

ـ مزایا

با این روش ساخت سیلندر به دور از هرگونه عمل سایشی انجام یافته و توانایی تکرار تولیدات با کیفیت را میسر می‌سازد و همچنین هیچ‌گونه تنظیم مکانیکی و یا آماده‌سازی دستی، ضروری نمی‌باشد.
در نهایت بزرگ‌ترین مزیت در چاپخانه مشاهده می‌شود و آن حصول به بالاترین کیفیت چاپ همراه با کمترین باطله و مصرف اقتصادی مرکب می‌باشد.
روش ساخت سیلندر با پرتو لیزر مستقیم (DLS) در صنعت‌چاپ گراور انتشارات کاربرد روزافزون یافته است. با کنترل مستقل ابعاد هندسی حفره‌های سیلندر، اکنون می‌توان اشکال کاملاً جدیدی به آن‌ها داده و روند انتقال مرکب را دگرگون نمود.
کارایی صنعت سیلندر سازی دیجیتال و دانش فنی حاصل از این پیشرفت‌ها منجر به تولید مرکب‌های جدیدی شده است که سرعت چاپ و کیفیت رنگ‌ها را در چاپ گراور باز هم بالا‌تر می‌برد.